CoralRhythm
Kayıtlı Kullanıcı
Lambda sensörleri otomobil mühendisliğinin kalbinde yer alır; yakıt enjeksiyonundan emisyon kontrolüne, motor performansından yakıt verimliliğine kadar pek çok kritik parametreyi belirler. Bu sensörlerin gerçek zamanlı verilerini doğru okumak ve yorumlamak, sürücünün yakıt tüketimini optimize etmesini, motorun daha temiz çalışmasını ve aracın uzun ömürlü kalmasını sağlar. Lambda sensöründen alınan voltaj dalgaları, motor kontrol üniteleri (ECU) tarafından sürekli izlenir ve bu verilerin analizi, motorun “ideal” hava-yakıt karışımını korumasına yardımcı olur.
Günümüzde otomotiv endüstrisi, elektrifikasyon ve çevresel standartların sıkılaşmasıyla birlikte daha hassas ve hızlı veri işleme kapasiteleri talep ediyor. Lambda sensörlerinden elde edilen canlı verilerin doğru yorumlanması, sadece performans iyileştirmesi değil, aynı zamanda emisyon azaltımı konusunda da kritik bir rol oynar. Bu makale, lambda sensörlerinin temel kavramlarından başlayarak, canlı veri toplama ve yorumlama sürecinin tüm aşamalarını, uzman önerilerini ve sıkça sorulan soruları kapsamlı bir şekilde ele alacak.
İşlevi, “lambda” terimiyle tanımlanan ideal hava‑yakıt oranı (lamda = 1) ile gerçek oran (lamda = 0.9, 1.1 vb.) arasındaki farkı tespit etmektir. Lambda değeri 1, ideal karışımın (stoik) yakıtın tam yanması için gereken oksijen miktarını gösterir. Lambda 1’den az ise karışımdaki oksijen fazlalığı, 1’den fazla ise yakıt fazlalığı anlamına gelir.
Bu sensörlerin önemi, motorun verimliliği ve çevresel performansı üzerinde doğrudan etkilidir. Yanlış lambda değerleri, yakıt tüketiminin artmasına, motorun gürültüsünün yükselmesine ve emisyon değerlerinin kötüleşmesine yol açar. Bu nedenle lambda sensörlerinden elde edilen verilerin hızlı ve doğru yorumlanması, modern otomotiv sistemlerinde kritik bir bileşen haline gelmiştir.
Örnek olarak, bir Ford Mustang 2015 modelinin lambda sensörü, 0,35 V civarında bir gerilimle “düşük lambda” (yakıt fazlalığı) sinyali verirken, 0,95 V civarında bir gerilimle “yüksek lambda” (hava fazlalığı) sinyali üretir. Bu gerilim dalgaları, ECU tarafından sürekli izlenir ve gerçek zamanlı olarak motor kontrol parametrelerine etki eder.
Lambda sensörünün çalışma prensibinde önemli bir faktör, sıcaklık olup, sensörün ilk çalışma sıcaklığına ulaşması için yaklaşık 5‑10 dakika beklemeyi gerektirir. Bu süre zarfında sensör, stabil bir gerilim üretmez ve ECU, “warm‑up” sürecinde farklı algoritmalar kullanarak geçici değerler kabul eder.
Gerçek zamanlı verilerde, 0,9 V civarında bir değer, ideal yanma koşullarını gösterir. 0,7 V ve altındaki değerler, yakıt enjeksiyonunun aşırı olması anlamına gelir; 1,1 V ve üstündeki değerler ise hava fazlalığını gösterir. Bu değerlerin sürekli izlenmesi, motorun optimum performansını korumasına yardımcı olur.
Modern araçlarda, lambda sensörü, ayrıca “adaptive” (uyarlanabilir) motor yönetim sistemlerinde, sürüş koşullarına göre otomatik olarak ayarlanır. Örneğin, yokuş yukarı sürüş sırasında, ECU lambda değerini 0,9‑1,0 aralığına çekerek yanma sıcaklığını artırabilir.
Veri toplama sürecinde, gerçek zamanlı süreli “polling” (küsürme) yapılır; örneğin, her 250 ms’de sensör verisi okunur ve bir veri tabanına kaydedilir. Bu yöntem, yüksek frekanslı (1 kHz) ölçüm gerektiren performans testleri için yeterli değildir; bu durumda, “live stream” (canlı akış) yaklaşımları tercih edilir; ECU’dan doğrudan CAN bus üzerinden sürekli akış alınır.
Örnek bir uygulama: bir test aracında, lambda sensör verileri, 4 k
Örnek bir uygulama: bir test aracında, lambda sensör verileri 4 kHz frekansında ölçülür ve gerçek zamanlı olarak bir veri tabanına kaydedilir. Bu yüksek örnekleme hızı, motorun hız değişimlerine anında tepki vererek, yanma istikrarını izlemek için kritik öneme sahiptir.
Daha sonra, “FFT” (Fast Fourier Transform) ile frekans spektrumu incelenir. Yanma döngüsünün 50 Hz (2× motor döngüsü) veya 100 Hz (4× motor döngüsü) bileşenleri, lambda geriliminin dalga formunda belirgin bir yükseliş gösterir. Bu bileşenler, yanma eşiklerinin belirlenmesinde ve motorun “knock” (çarpma) riskinin tespitinde kullanılır.
Son adım, “threshold” (eşik) analizi ile anomali tespiti yapılır. Örneğin, lambda değeri 0,95 V’nin altına düşmesi, yakıt fazlalığına işaret eder. Bu durumda ECU, enjeksiyon süresini 10 µs azaltarak yanmayı düzeltir. Tüm bu analizler, otomatik olarak bir “diagnostic report” (tanı raporu) oluşturur ve sürücüye veya servis teknisyeniye görsel grafikler şeklinde sunulur.
1. Sürekli düşük gerilim – 0,1 V’nin altında kalma, sensörün katalitik aktif bölümünün oksitlenmesiyle olur.
2. Sürekli yüksek gerilim – 0,9 V’nin üzerine çıkma, sensörün termokupl kısmının aşırı ısınması nedeniyle oluşur.
3. Dalgaların kopukluğu – Time‑domain (zaman alanı) verilerde aniden sıfır değerler, kablolama hatasını gösterir.
Bu hataların tespiti için, ECU içinde “self‑test” algoritmaları bulunur. Örneğin, lambda sensörüne 0,5 V “reference” (referans) verildiğinde, çıkış geriliminin 0,3 V ile 0,7 V arasında olması beklenir. Bu sınırların dışına çıkıldığında, ECU “Check Engine Light” (CEI) yakar ve hata kodu P0130 (O2 Sensör 1, düşük gerilim) oluşturur.
Düzeltme aşamasında, ilk olarak sensörün kablosu ve bağlantı noktaları kontrol edilir. Çatlak, oksitlenme veya gevşek bağlantılar, sensörün ölçeklenmesiyle giderilebilir. Eğer sorun devam ederse, sensörü değiştirerek performans normal seviyelere döner.
2. Emisyon Testleri – 0,9 V ve üzerindeki değerler, “rich” (yakıt fazlalığı) yanma koşullarını gösterir. Emisyon testlerinde, lambda 0,8‑0,9 V aralığına çekilerek CO ve HC emisyonları %30 oranında düşürülür.
3. Kombinasyonlı Sensör Sistemleri – Modern araçlarda, iki lambda sensörü (one-way ve two-way) bulunur. One-way sensör, “warm‑up” sürecinde sadece düşük gerilim sinyali verirken, two-way sensör, hem düşük hem de yüksek gerilim sinyalleri ile ECU’ya geri bildirim sağlar. Bu kombinasyon, yanma sürecinin her aşamasında optimum ayarı mümkün kılar.
2. Kablo Kontrolü – Sensör kablosu, izole ve topraklama hatasından uzak olmalı; 3 mm² bakır kablo tercih edilmelidir.
3. Ölçüm Sıklığını Artırın – 10 kHz örnekleme, düşük frekanslı sinyalleri de yakalar ve yanma düzensizliklerini önceden tespit eder.
4. ECU Güncellemeleri – Otonom motor kontrol yazılımları güncel tutulmalı; yeni firmware sürümleri, lambda sensör verilerini daha hassas işler.
5. Yüksek Sıcaklık Testleri – Sensörün 400 °C üstü sıcaklıklarda stabil kalması için, termokupl kısmının verimliliği test edilmelidir.
6. Katalitik Konvertör İzleme – Katalitik aktif bölümün oksitlenmesi, lambda değerini düşürür; bu nedenle, konvertörün sağlıklı çalışması lambda sensör performansını doğrudan etkiler.
7. Sürüş Modu Seçimi – “Eco” modu, lambda değerini 0,95 V’ye sabitleyerek yakıt tüketimini %10 düşürür.
8. Hata Kodu Analizi – P0130 ve P0131 hataları, sırasıyla düşük ve yüksek gerilim hatalarını gösterir; bu kodlar, hızlı arızanın kaynağını belirler.
9. Canlı Veri Görselleştirme – CAN bus üzerinden canlı veri akışı, memnuniyetli bir grafikle lambda gerilimini gösterir; bu, sürücünün anlık olarak yanma durumunu anlamasına yardımcı olur.
10. Servis Aralığı – Lambda sensörleri, 120.000 km veya 12 ay aralıklarla kontrol edilmeli; bu, erken hataların tespit edilmesini sağlar.
Temel kavramları, ölçüm tekniklerini ve hata düzeltme yöntemlerini öğrenmek, hem sürücülere hem de servis teknisyenlerine büyük avantaj verir. Uzman önerileriyle, lambda sensörlerinin ömrünü uzatabilir ve araç performansını optimum seviyede tutabilirsiniz. Bu sayede, yakıt verimliliği artar, emisyonlar azalır ve motorunuz uzun yıllar sorunsuz bir şekilde çalışır.
Günümüzde otomotiv endüstrisi, elektrifikasyon ve çevresel standartların sıkılaşmasıyla birlikte daha hassas ve hızlı veri işleme kapasiteleri talep ediyor. Lambda sensörlerinden elde edilen canlı verilerin doğru yorumlanması, sadece performans iyileştirmesi değil, aynı zamanda emisyon azaltımı konusunda da kritik bir rol oynar. Bu makale, lambda sensörlerinin temel kavramlarından başlayarak, canlı veri toplama ve yorumlama sürecinin tüm aşamalarını, uzman önerilerini ve sıkça sorulan soruları kapsamlı bir şekilde ele alacak.
Temel Kavramlar ve Tanım
Lambda sensörü, motorun havada yanması sürecinde oluşan hava‑yakıt oranını (O₂/CO₂) ölçen bir elektronik cihazdır. Çoğu modern araçta, bu sensör “O2 sensörü” olarak adlandırılır ve üç ana bileşenden oluşur: bir katalitik aktif bölge, bir termokupl ve bir geri besleme devresi. Sensör, egzoz gazlarındaki oksijen miktarını ölçer; bu bilgi ECU’ya iletilir ve yakıt enjeksiyon sisteminin emme oranı buna göre ayarlanır.İşlevi, “lambda” terimiyle tanımlanan ideal hava‑yakıt oranı (lamda = 1) ile gerçek oran (lamda = 0.9, 1.1 vb.) arasındaki farkı tespit etmektir. Lambda değeri 1, ideal karışımın (stoik) yakıtın tam yanması için gereken oksijen miktarını gösterir. Lambda 1’den az ise karışımdaki oksijen fazlalığı, 1’den fazla ise yakıt fazlalığı anlamına gelir.
Bu sensörlerin önemi, motorun verimliliği ve çevresel performansı üzerinde doğrudan etkilidir. Yanlış lambda değerleri, yakıt tüketiminin artmasına, motorun gürültüsünün yükselmesine ve emisyon değerlerinin kötüleşmesine yol açar. Bu nedenle lambda sensörlerinden elde edilen verilerin hızlı ve doğru yorumlanması, modern otomotiv sistemlerinde kritik bir bileşen haline gelmiştir.
Lambda Sensörünün Çalışma Prensibi
Lambda sensörleri, egzoz gazlarındaki oksijen yoğunluğunu ölçmek için bir termokupl ve katalitik bir aktif bölge kullanır. Termokupl, sıcaklık farkından elektriksel gerilim üretir; bu gerilim, katalitik aktif bölgenin oksijen ile reaksiyona girmesiyle oluşan kimyasal değişikliklerden etkilenir. Mükemmel bir lambda sensörü, bu gerilimi 0,1 V ile 0,9 V arasında değişen bir sinyal olarak döndürür.Örnek olarak, bir Ford Mustang 2015 modelinin lambda sensörü, 0,35 V civarında bir gerilimle “düşük lambda” (yakıt fazlalığı) sinyali verirken, 0,95 V civarında bir gerilimle “yüksek lambda” (hava fazlalığı) sinyali üretir. Bu gerilim dalgaları, ECU tarafından sürekli izlenir ve gerçek zamanlı olarak motor kontrol parametrelerine etki eder.
Lambda sensörünün çalışma prensibinde önemli bir faktör, sıcaklık olup, sensörün ilk çalışma sıcaklığına ulaşması için yaklaşık 5‑10 dakika beklemeyi gerektirir. Bu süre zarfında sensör, stabil bir gerilim üretmez ve ECU, “warm‑up” sürecinde farklı algoritmalar kullanarak geçici değerler kabul eder.
Ölçüm Birimi ve Değer Aralıkları
Lambda sensörlerinin ölçüm birimi voltajdır; genellikle 0,1 V ile 0,9 V arasında değişir. Bu aralık, lambda değerinin 0,5 ile 1,5 arasında olmasını sağlar. Örneğin, 0,5 V lambda değeri, 0,5 stoik oranı (yakıt fazlalığı) gösterirken, 1,5 V lambda değeri 1,5 stoik oranı (hava fazlalığı) ifade eder.Gerçek zamanlı verilerde, 0,9 V civarında bir değer, ideal yanma koşullarını gösterir. 0,7 V ve altındaki değerler, yakıt enjeksiyonunun aşırı olması anlamına gelir; 1,1 V ve üstündeki değerler ise hava fazlalığını gösterir. Bu değerlerin sürekli izlenmesi, motorun optimum performansını korumasına yardımcı olur.
Entegre Sistemlerde Kullanımı
Lambda sensörleri, otomotiv ECU’larıyla sıkı bir entegrasyona sahiptir. ECU, sensör verilerini alır, algoritmalarla işleyerek yakıt pompasının, enjeksiyon zamanlamasının ve hava giriş sisteminin ayarlanmasını sağlar. Bu entegrasyon, “closed‑loop” (kapalı döngü) sistemler üzerinden gerçekleşir; sensör, yanma sonrası geribildirim sağlayarak ECU’ya sürekli veri akışı sunar.Modern araçlarda, lambda sensörü, ayrıca “adaptive” (uyarlanabilir) motor yönetim sistemlerinde, sürüş koşullarına göre otomatik olarak ayarlanır. Örneğin, yokuş yukarı sürüş sırasında, ECU lambda değerini 0,9‑1,0 aralığına çekerek yanma sıcaklığını artırabilir.
Canlı Veri Toplama Teknikleri
Canlı lambda verileri, OBD‑II (On‑Board Diagnostics) portu üzerinden toplanır. Bu port, 16 pinli bir arayüz sağlar ve CAN (Controller Area Network) protokolü üzerinden veri iletimini mümkün kılar. Tek tek sensör verileri, “PID” (Parameter ID) kodlarıyla belirlenir; lambda sensör verisi için PID 0x02 (O2 sensör 1) ve PID 0x03 (O2 sensör 2) kullanılır.Veri toplama sürecinde, gerçek zamanlı süreli “polling” (küsürme) yapılır; örneğin, her 250 ms’de sensör verisi okunur ve bir veri tabanına kaydedilir. Bu yöntem, yüksek frekanslı (1 kHz) ölçüm gerektiren performans testleri için yeterli değildir; bu durumda, “live stream” (canlı akış) yaklaşımları tercih edilir; ECU’dan doğrudan CAN bus üzerinden sürekli akış alınır.
Örnek bir uygulama: bir test aracında, lambda sensör verileri, 4 k
Örnek bir uygulama: bir test aracında, lambda sensör verileri 4 kHz frekansında ölçülür ve gerçek zamanlı olarak bir veri tabanına kaydedilir. Bu yüksek örnekleme hızı, motorun hız değişimlerine anında tepki vererek, yanma istikrarını izlemek için kritik öneme sahiptir.
Veri Analizi Yöntemleri
Lambda sensöründen elde edilen ham veriler, temel istatistiksel analizler ve sinyal işleme teknikleriyle işlenir. İlk adım, “smoothing” (yumuşatma) işlemi ile gürültü azaltılır; genellikle hareketli ortalama filtresi veya Savitzky‑Golay filtresi kullanılır. Örneğin, 0,1 V ile 0,9 V arasındaki gerilim dalga formu, 1 ms periyot içinde 10 veri noktasının ortalaması alınarak 0,05 V gürültü eşiği altında tutulur.Daha sonra, “FFT” (Fast Fourier Transform) ile frekans spektrumu incelenir. Yanma döngüsünün 50 Hz (2× motor döngüsü) veya 100 Hz (4× motor döngüsü) bileşenleri, lambda geriliminin dalga formunda belirgin bir yükseliş gösterir. Bu bileşenler, yanma eşiklerinin belirlenmesinde ve motorun “knock” (çarpma) riskinin tespitinde kullanılır.
Son adım, “threshold” (eşik) analizi ile anomali tespiti yapılır. Örneğin, lambda değeri 0,95 V’nin altına düşmesi, yakıt fazlalığına işaret eder. Bu durumda ECU, enjeksiyon süresini 10 µs azaltarak yanmayı düzeltir. Tüm bu analizler, otomatik olarak bir “diagnostic report” (tanı raporu) oluşturur ve sürücüye veya servis teknisyeniye görsel grafikler şeklinde sunulur.
Hata Tespiti ve Düzeltme
Lambda sensörleri, zaman içinde oksijen yoğunluğunu ölçmede yavaşlık veya tamamen kayıp yaşayabilir. En yaygın hata türleri şunlardır:1. Sürekli düşük gerilim – 0,1 V’nin altında kalma, sensörün katalitik aktif bölümünün oksitlenmesiyle olur.
2. Sürekli yüksek gerilim – 0,9 V’nin üzerine çıkma, sensörün termokupl kısmının aşırı ısınması nedeniyle oluşur.
3. Dalgaların kopukluğu – Time‑domain (zaman alanı) verilerde aniden sıfır değerler, kablolama hatasını gösterir.
Bu hataların tespiti için, ECU içinde “self‑test” algoritmaları bulunur. Örneğin, lambda sensörüne 0,5 V “reference” (referans) verildiğinde, çıkış geriliminin 0,3 V ile 0,7 V arasında olması beklenir. Bu sınırların dışına çıkıldığında, ECU “Check Engine Light” (CEI) yakar ve hata kodu P0130 (O2 Sensör 1, düşük gerilim) oluşturur.
Düzeltme aşamasında, ilk olarak sensörün kablosu ve bağlantı noktaları kontrol edilir. Çatlak, oksitlenme veya gevşek bağlantılar, sensörün ölçeklenmesiyle giderilebilir. Eğer sorun devam ederse, sensörü değiştirerek performans normal seviyelere döner.
Pratik Uygulama Örnekleri
1. Performans Tuning – Lambada 0,7 V’de kalma, turboşarjlı bir aracın “lean” (hava fazlalığı) yanmasını gösterir. Bu durumda, ECU, “boost” (türbin basıncını) artırarak lambda 0,9 V’ye getirdiğinde motor güç artışı gözlemlenir.2. Emisyon Testleri – 0,9 V ve üzerindeki değerler, “rich” (yakıt fazlalığı) yanma koşullarını gösterir. Emisyon testlerinde, lambda 0,8‑0,9 V aralığına çekilerek CO ve HC emisyonları %30 oranında düşürülür.
3. Kombinasyonlı Sensör Sistemleri – Modern araçlarda, iki lambda sensörü (one-way ve two-way) bulunur. One-way sensör, “warm‑up” sürecinde sadece düşük gerilim sinyali verirken, two-way sensör, hem düşük hem de yüksek gerilim sinyalleri ile ECU’ya geri bildirim sağlar. Bu kombinasyon, yanma sürecinin her aşamasında optimum ayarı mümkün kılar.
Uzman Önerileri ve İpuçları
1. Sensör Değişiminde Kalite Önceliği – Orijinal veya yüksek kaliteli üçüncü taraf sensörler, uzun ömür ve daha az hatalı veri sağlar.2. Kablo Kontrolü – Sensör kablosu, izole ve topraklama hatasından uzak olmalı; 3 mm² bakır kablo tercih edilmelidir.
3. Ölçüm Sıklığını Artırın – 10 kHz örnekleme, düşük frekanslı sinyalleri de yakalar ve yanma düzensizliklerini önceden tespit eder.
4. ECU Güncellemeleri – Otonom motor kontrol yazılımları güncel tutulmalı; yeni firmware sürümleri, lambda sensör verilerini daha hassas işler.
5. Yüksek Sıcaklık Testleri – Sensörün 400 °C üstü sıcaklıklarda stabil kalması için, termokupl kısmının verimliliği test edilmelidir.
6. Katalitik Konvertör İzleme – Katalitik aktif bölümün oksitlenmesi, lambda değerini düşürür; bu nedenle, konvertörün sağlıklı çalışması lambda sensör performansını doğrudan etkiler.
7. Sürüş Modu Seçimi – “Eco” modu, lambda değerini 0,95 V’ye sabitleyerek yakıt tüketimini %10 düşürür.
8. Hata Kodu Analizi – P0130 ve P0131 hataları, sırasıyla düşük ve yüksek gerilim hatalarını gösterir; bu kodlar, hızlı arızanın kaynağını belirler.
9. Canlı Veri Görselleştirme – CAN bus üzerinden canlı veri akışı, memnuniyetli bir grafikle lambda gerilimini gösterir; bu, sürücünün anlık olarak yanma durumunu anlamasına yardımcı olur.
10. Servis Aralığı – Lambda sensörleri, 120.000 km veya 12 ay aralıklarla kontrol edilmeli; bu, erken hataların tespit edilmesini sağlar.
Sıkça Sorulan Sorular
Lambda sensörünün ömrü ne kadar sürer?
Lambda sensörleri, ideal koşullarda 100.000‑150.000 km arasında çalışabilir. Ancak yüksek sıcaklık, kir ve katalitik oksitlenme gibi faktörler ömrü kısaltabilir.Lambda sensöründen gelen düşük gerilim sinyali ne anlama gelir?
Düşük gerilim, lambda değerinin 0,5‑0,7 aralığında olduğunu gösterir; yani motor yanmasında yakıt fazlalığı var. Bu durum, enjeksiyon süresinin azaltılmasıyla düzeltilir.Lambda sensörünü kendim değiştirebilir miyim?
Evet, sensörün çıkışı ve kablosu kolayca erişilebilir. Ancak, sensörün doğru sıcaklıkta çalışması için önceden ısıtılması gerekir; aksi takdirde “warm‑up” sürecinde yanlış veriler elde edilebilir.Lambda sensörünün yüksek gerilim sinyali ne zaman ortaya çıkar?
Yüksek gerilim, lambda değerinin 1,1‑1,5 aralığında olduğunu gösterir; bu, motor yanmasında hava fazlalığının olduğunu işaret eder. Bu durumda, yakıt enjeksiyonunun artması gerekebilir.Lambda sensörünün ölçüm aralığı dışındaki değerler ne anlama gelir?
Lambda değeri 0,1 V’nin altına düşerse, sensör veya katalitik aktif bölge hasar görmüş olabilir. 0,9 V’nin üstüne çıkarsa, sensör aşırı ısınmış veya oksitlenmiştir. Bu durum, “Check Engine Light”’ın yanmasına yol açar.Lambda sensörünü ölçerken hangi araç kullanılır?
OBD‑II adaptörleri, CAN bus analizörleri ve multimetre, sensör gerilimlerini doğrudan ölçmek için tercih edilir. CAN bus üzerinden “PID 0x02” ve “PID 0x03” kodları, real‑time lambda verisini sağlar.Sonuç
Lambda sensörleri, modern otomobillerin nefesi gibidir: yanmadıkça motor sağlıklı çalışamaz, emisyonlar artar ve yakıt tüketimi yükselir. Gerçek zamanlı verilerin doğru toplanması, işlenmesi ve yorumlanması, motor kontrol ünitesinin yanma döngüsünü hassas bir şekilde ayarlamasını sağlar.Temel kavramları, ölçüm tekniklerini ve hata düzeltme yöntemlerini öğrenmek, hem sürücülere hem de servis teknisyenlerine büyük avantaj verir. Uzman önerileriyle, lambda sensörlerinin ömrünü uzatabilir ve araç performansını optimum seviyede tutabilirsiniz. Bu sayede, yakıt verimliliği artar, emisyonlar azalır ve motorunuz uzun yıllar sorunsuz bir şekilde çalışır.
